一、 滾齒刀切齒：

　　1. 切削條件：

　　針對切削速度、進給量(走刀速度)及滾刀摩耗量之關系，一般有：

　　(1)為了減少滾刀之摩耗量，切削速度變慢會比較好。但是切削進給量太小反而不好;

　　(2)為了增加滾刀耐久性，與其采用高切削速度，不如采用高切削進給量，不過齒面會不好;

　　(3)切削速度加快(回轉數變大)，進給量降低，齒面會變好;

　　(4)滾齒機自身之剛性，對滾刀壽命有非常大影響。

　　(5)滾刀材質分：(1)工具鋼(鍍鈦);(高速鋼、氦石)(2)超硬(鎢鋼);

　　(6)依滾刀之螺旋方向 被切削齒輪之螺旋方向確認是否加裝惰輪。

　　二、 滾刀及其應用：

　　滾刀的精度等級可分為AAA、A、B、C級，相應加工6級以上、7、8、9、10級齒輪。

　　三、 滾齒刀(HOB)之切齒：

　　1. 滾刀是在螺牙上加上幾個縱溝，螺牙導程上有許多切刃之切齒用刀具;

　　(1)一體型滾齒刀 (本廠用之滾齒刀)

　　(2)組合型滾齒刀

　　2. 滾刀和工件之關系：(滾齒過程、成形方法)。

　　滾刀裝設時，刀刃導程會對準齒輪之齒筋方向，此時滾刀之刀刃導程相當于假想之齒條，在漸開線齒輪場合，齒條刀刃形狀是直線，滾刀只要有回轉，接二連三的刀刃往工件里切入，切出齒。因為刀刃是沿著螺紋分布，隨著回轉而切入之刀刃往左邊移動，工件也配合此動作往左邊移動。只要回轉齒輪工件就會從齒頂部逐漸往齒部切出齒形。1條(單口，本廠均是)滾刀之場合，滾刀1回轉，相當于假想齒條前進一個節距。齒輪工件也只需運轉1個節距即可。即要切削Z齒數齒輪時，相對于齒輪工件之1回轉、滾刀必須有Z回轉才可。

　　四、 滾刀精度誤差對其生產中之影響：

　　1. 因滾刀再研磨引起之齒形誤差

　　(1)滾刀分割誤差：有分割誤差發生時會反應在齒形誤差上，影響非常大，壓力角20º之滾刀在外周有0.1mm之分割誤差時，會造成6um之齒形誤差。

　　(2)傾斜角誤差：滾刀傾斜角誤差會變成齒輪之壓力角誤差，滾刀之傾斜角誤差1º時，壓力角誤差約為3´，并非大影響。

　　(3) 切刃面之誤差：滾刀之切刃面并非直線，而是凹凸時，會造成齒形誤差。

　　(4) 刃溝之螺旋誤差：通常滾刀軸心和切刃溝是平行的，如果有此誤差，會產生左右齒面非對稱之壓力角誤差，1º約為10´之誤差。

　　2. 因滾刀之偏擺而造成之齒形誤差。

　　(5) 滾刀如果有偏擺，齒輪會產生很大彎曲誤差，偏擺量0.03mm、壓力角20º時的齒形誤差約10um (該誤差非常大)。

　　(6) 滾刀偏心有下列現象：

　　a) 切刃及孔之偏心(滾刀制作時產生)

　　b) 滾刀裝設時之偏心。

　　滾刀內孔和滾刀軸有間隙;

　　滾刀之螺帽上緊時之偏心：螺帽、墊片、滾刀端面的平行度不良;切削時鐵渣附著等造成滾刀軸彎曲，或不當上太緊造成滾刀軸彎曲;

　　滾刀軸本身之偏心。

　　3. 因滾刀之切刃溝引起多角形誤差：

　　(7)多角形誤差，可因切刃溝數多而變小;

　　(8)滾刀之條數愈多，誤差愈大;

　　(9)齒數無法被滾刀條數整除時，誤差變小;

　　(10)齒數可以被滾刀條數整除時，誤差變大。

　　4. 其它齒形誤差原因：

　　(1)滾刀壓力角誤差，直接成為齒輪壓力角誤差;

　　(2)滾刀節距同樣伸縮狀態時會產生壓力角誤差;

　　(3)滾刀齒筋誤差，會造成齒輪齒形誤差。

　　以上均存在于滾刀制作精度。

　　(4)如果使用滾刀兩端，就可能發生創成不完全而產生齒形誤差;

　　(5)齒面出棱—修刀不等分;

　　(6)齒形不對稱—滾刀安裝不對中;

　　(7)齒形角誤差—修刀不通過;

　　(8)齒形周期誤差—安裝刀具后徑向、軸向跳動大;

　　(9) 節距誤差、累積節距誤差—滾刀主軸軸向竄動大，滾刀徑向跳動大(刀具精度不夠);

　　(10) 滾刀重新研磨后，請用黃銅刷子將切刃之棱線除去。

　　五、 滾刀的選用：

　　可根據加工零件的精度要求來選用滾刀，通常加工5級精度(GB)的齒輪應采用“AAA”級的滾刀，加工6-7級精度的齒輪采用“AA”級的滾刀，加工8-9級精度的齒輪可采用“A”級或普通級的滾刀。

　　六、 滾刀安裝：

　　滾刀安裝應根據壓力角、模數、精度以及刀桿直徑選擇相應的滾刀，滾刀在刀桿安裝夾緊后，應使用百分表，檢查滾刀上兩個凸臺的徑向跳動(有些滾刀只有一個凸臺)，兩凸臺的跳動方向和數值應盡可能一致，以避免滾滾刀安裝的偏斜。根據加工零件的不同精度等級，滾刀安裝允許的徑向跳動值為：(依GB精度)

　　1. 滾切5級精度齒輪，A、B處允許的徑向跳動值為0.005-0.007mm;

　　2. 滾切6級精度齒輪，A、B處允許的徑向跳動值為0.007-0.009mm;

　　3. 滾切7級精度齒輪，A、B處允許的徑向跳動值為0.01mm。

　　當滾刀徑向跳動超過允許值不大時，可以松開滾刀緊固螺冒，轉動滾刀或墊圈，再重新夾緊進行檢查。反復多次直至到達滾刀的安裝精度要求。

　　六、刀具使用上研磨后誤差(精度)：

　　刀具使用上的注意(再研磨、裝取)

　　公法線齒厚容許差及齒頂圓直徑容許差的關系

　　δda=δW / sin a δW=δda * sin a

　　δW：公法線齒厚容許差 δda：齒頂圓直徑容許差

　　a=20°時(單位：mm)

　　阿 基 米 德 滾 刀

　　1.新滾刀切出的正確的漸形線齒形

　　2.滾刀重磨后切出的齒形

　　關于切削

　　一、 切削方法：

　　1. 滾刀進給(移位)方向：

　　(1) 面向主軸(夾頭);

　　(2) 面向尾座(頂針)。

　　2. 滾刀回轉方向：

　　(1) 上切(UP CUT)(逆銑)：

　　切削時振動小，切削平穩，當機床走刀機構存在間隙時，刀齒也不會斷裂或崩刀，但刀具易磨鈍;刀齒切出時毛刺較大。

　　(2) 下切(DOWN CUT)(順銑)

　　刀具壽命長，消耗功率小，但機床的走刀機構必須要有消除走刀絲桿與螺母間隙的裝置，否則易使滾刀產生斷裂或崩刃，同時要求機床的剛性較高。

　　3. 切削方法選定：

　　(1) 標準切削方法，上切(普通);

　　(2) 切削抵抗大造成主軸側負擔大，采用面向主軸下切或面向尾座上切;

　　(3) 上切比下切更能獲得較好的精度;

　　(4) 下切比上切更能獲得好齒面;

　　(5) 必須考慮毛邊(披鋒)出現的方向。

　　(6)通常滾切直齒時推薦采用逆銑的方法加工;滾切斜齒輪時可根據需要進行選擇，也常采用逆銑的方法;

　　二、 工件裝設要點及對精度的影響：

　　1. 偏心誤差：工件裝設時偏擺或彎曲會造成偏心誤差。

　　2. 齒筋誤差：

　　(1) 工件彎曲裝設時會造成齒筋誤差;

　　(2) 工件沒有確實裝設在主軸和尾座頂心間時會造成斜坡及齒筋誤差。

　　三、 選定切削用量：

　　1 滾刀進給量

　　1) 歐洲工具廠的推薦值

　　德國saacke,Fette和sazzor齒輪滾刀廠均推薦以齒輪滾刀頂刃的最大許可切屑厚度(h1**x)來確定滾刀進給量。

　　a. 硬質合金滾刀的h1**x規定 按國際標準(ISO)對硬質合金的分類：P類硬質合金滾刀h1**x為0.18mm;K類硬質合金滾刀h1**x為0.12～0.15mm。

　　P類硬質合金常用牌號為P25～P40。這類整體硬質合金滾刀在新刀時要進行TiN表面涂層處理，但刃磨后一般不再進行涂層。K類硬質合金滾刀常用于對淬硬鋼齒輪的齒形精加工，牌號多為K10，對較小模數的滾刀要用細顆粒硬質合金。在精滾齒時，新刀及每次刃磨后均進行TiN涂層處理。轎車方向盤轉向器上的小齒輪淬硬后采用硬質合金滾刀精滾工藝。

　　b. 高速鋼滾刀的h1**x規定 對中小模數的轎車齒輪(m=1.4～2.8mm)，一般選用h1**x為0.2～0.25mm。對模數大的齒輪，可選用較大值為0.25～0.3mm。

　　上述歐洲工具廠的高速鋼滾刀材料常用含鈷5%的鈷高速鋼S6-5-2-5(S后的數字依次為鎢-鉬-釩-鈷的百分數)，淬火硬度為65～66HRC。

　　2) 美國star工具廠的推薦值

　　美國star工具廠是美國主要的齒輪滾刀生產廠之一。該廠也是推薦滾刀頂刃的最大許可切屑厚度h1**x來確定滾刀進給量。

　　a. 對于P類硬質合金滾刀的h1**x規定為0.15mm。

　　b. 對高速鋼滾刀的h1**x規定為0.2～0.25mm。該廠與德國Liebherr滾齒機廠交換過意見，兩廠分別導出的滾齒切屑最大厚度公式，得到的h1**x值很相近。

　　2 滾刀頂刃的h1**x與滾刀軸向進給量fa的關系

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